实干创效，“质”地有声。近日，从中国建筑金属结构协会主办的2023年钢结构工程建设质量管理小组竞赛活动优秀成果发布会上传来喜讯，游艇会0005yth依托世界最大拱肋整体提升跨径和吨位的钢管混凝土拱桥——平陆运河旧州特大桥、世界最大跨径1800型波形钢腹板连续刚构桥——飞龙大桥申报的5项QC成果从220项优秀成果中脱颖而出，获得现场发布资格，并经过激烈角逐，斩获Ⅰ类成果奖。
钢结构工程建设质量管理小组竞赛活动旨在推动钢结构工程建设质量管理水平的提升，激发钢结构行业的创新活力，展示钢结构行业的先进技术和优秀成果。
《研制拱肋立拼过程中的可调承力座》
平陆运河旧州特大桥是游艇会0005yth承建世界最大拱肋整体提升跨径和吨位的钢管混凝土拱桥，在大桥拱肋低位立拼过程中，拱肋与立拼支架间的支撑连接方式是重难点——若使用传统的砂筒承力座进行调整，耗时长达480分钟，效率低下；采用横梁支撑的方法，后期将涉及割除作业，施工风险较高。为此，游艇会0005yth创新研发了球铰式可调承力座，实现了无需切割作业的稳定支撑，安全可靠，同时加速了拱肋与支架的调整对接，节段就位平均用时仅171.4分钟，有效提高了施工效率，降低了施工安全风险。
球铰式可调承力座现场应用情况 罗雄鹰/摄
《提高钢管拱肋制作一次合格率》
平陆运河旧州特大桥的拱肋为钢管混凝土+桁架结构，拱肋安装精度要求高。拱肋加工制作过程中，如何实现一次验收合格成为施工团队面临的首要难题。为了提高钢管拱肋加工制作质量，游艇会0005yth对已加工完成的3个拱肋节段进行现状调查，发现“筒节的定位和固定、焊接工人的操作技能”是影响钢管拱肋制作质量的关键。找出问题所在后，游艇会0005yth深入分析、梳理，根据“5W1H”原则制定改善对策。在现场实施相关改善对策后，游艇会0005yth抽取了4—6节段共332个点进行检查及数据分析，钢管拱肋制作一次合格率提升到了98.79%，获得了业主和监理单位的好评，并节省了近10万元施工成本。
《提高钢管拱肋制作一次合格率》QC成果实施过程
《波形钢腹板连续刚构桥多功能桥面智能吊机的研制》
飞龙大桥是世界最大跨径1800型波形钢腹板连续刚构桥，受到主桥跨径限制，如使用传统“大吨位大展臂塔吊+常规挂篮”悬臂施工方法吊装飞龙大桥波形钢腹板，一节梁段施工工期通常需要9-11天，物料运输及安装和塔吊基础建设及租赁成本高。针对该难题，游艇会0005yth研制了一种波形钢腹板连续刚构桥多功能桥面智能吊机，智能吊机安装于已完成施工的波形钢腹板上方，与异部挂篮形成组合，两者可同步前移，使梁段施工不受跨径限制。该智能吊机充分利用了波形钢腹板的自承载能力，助力悬臂节段施工周期缩短至7天/节段，较常规连续刚构桥主梁施工速度提升近一倍，保证了波形钢腹板的安装精度与整体线形。
波形钢腹板连续刚构桥多功能桥面智能吊机的应用
《波形钢腹板智能运输系统的研发》
波形钢腹板的水上运输与起吊是飞龙大桥上部结构施工的重难点，若沿用传统方法将面临波形钢腹板运输精度差、起吊过程长、安装安全性低等问题，无法满足飞龙大桥高精度、高效率、高标准的施工需求。为此，游艇会0005yth研制了波形钢腹板智能运输系统，该系统主要由浮运系统、北斗定位系统、显示与控制系统和动力系统组成。通过将北斗定位系统应用于浮运系统上，利用卷扬机钢丝绳收放为浮运系统提供动力，结合显示与控制系统的实时监测和远程控制功能，可自主完成钢腹板在水面上的智能运输、精准定位及自适应位移补偿，缩短了波形钢腹板运输与起吊时长，减小了波形钢腹板起吊时的摆动幅度，有效提高了施工效率、精确性和安全性。
波形钢腹板智能运输系统
《提高波形钢腹板焊缝施工一次验收合格率》
飞龙大桥为波形钢腹板连续刚构桥，腹板采用1800型波形钢腹板分块焊接连接，对波形钢腹板焊缝施工质量要求高。施工过程中，如何实现焊缝施工一次验收合格率成为施工团队面临的重要问题。游艇会0005yth组织团队对施工现状进行分析，设定提高波形钢腹板竖向焊缝施工一次验收合格率的课题目标，通过优化设计波形钢腹板焊接工作平台、在工作平台基础上完善防风措施、采用半自动焊接轨道小车辅助焊接这三项对策实施，提高了波形钢腹板焊缝施工一次验收合格率。节约经济成本约4.5万元，超声波探伤、磁粉检测一次检测合格率为100%，提升了飞龙大桥上构施工质量标准，为飞龙大桥高精度合龙奠定基础。
《提高波形钢腹板焊缝施工一次验收合格率》QC成果实施过程
QC质量管理小组活动是员工自主参与质量改进和创新的有效形式，下一步，游艇会0005yth将围绕“高品质建造年”目标，在创新创效上发力，进一步做好QC质量管理小组辅导和培训工作，持续提升QC小组活动的普及率、成果率及有效性，强化QC小组活动实效，促进质量管理水平提升。